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「すべて」の製品検索結果
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サンドパイパーポンプ
空運転OK、ダイヤフラムの寿命が長い、漏れなし エヤバルブは中間停止なし ストローク、バッチ、カウンター取付可能 テフロンダイヤフラムは、ストローク調整不要 エヤバルブ、パイロットバルブは外から取外しできる構造 低騒音マフラーあり エヤバルブはオイルレス
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スリットスパイラルチューブ/スリットストレートチューブ
ロボット&FAライン・電気信号・エア供給一体型省配管システムシステム ローコストプランニングの提案 エア漏れ対策に!! 各種サイズを標準化し、低コスト・短納期を実現。 スライドユニットなどの直接移動に対し、自在に伸縮追従します。 保護管にはスリット加工が施され、容易に改造・メンテナンスが可能です。 ポリウレタン保護管を採用し、リード線の屈曲、たるみ、振動による断線を防止します。 ケーブルベアなどの屈曲移動に対し、自在に追従します。 「スリットスパイラルチューブ」同様、改造・メンテナンス可能な側面スリット加
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乳酸エステル系洗浄剤 ラックリーン
働く人と地球にもっとやさしく 高安全性、高生分解性、しかも高性能の洗浄剤 毒性が極めて低く、作業者に対して安全です。 環境中で速やかに分解するため、オゾン、地下水に影響を与えません。 炭化水素系等と比較して極めて速やかに分解されます。 高い洗浄力と親水性が両立されました。 純水洗浄前のアルコール置換洗浄はいりません。 水に自由に混和し、置換性も良好です。 高純度対応、低金属(ppbレベル)も可能です。 半導体、液晶ディスプレイ製造用途に最適です。 各種グレード、キャニスター対応可能です。
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固体被膜潤滑剤 デフリックコート
デフリックコート(固体被膜潤滑剤)は、その優れた特性と多種多様性により、各産業で使用されています。自動車関係では図のような場所に使用されています。適用場所は非常な勢いで増えており、潜在的需要は膨大なものがあると予測されています。下文はNASAの潤滑部門で33年間活躍したR.J.JOHNSON氏の一文で、参考までに掲げておきました。
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2液型ディスペンサ MAZEDAS
比率計量から、混合、撹拌、吐出までを自動で行う 新型コンパクトデザイン 超高精度を実現 自動吐出調整で手間いらず 様々な樹脂に対応 安定した混合吐出 使い易いインターフェース
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快削性セラミックス ホトベール
複雑な形状、精密仕上げが可能。(微細穴加工等) 短納期で、1個の試作から量産品まで対応。 電気絶縁性、耐熱性が必要な部品、治具に最適。
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粉・粒体輸送機 エヤロベイヤ
空気分離のいらない低価格の粉・粒体輸送機 地上で紙袋、フレコンを開け、受けホッパーへ密閉搬送 水平、垂直、傾斜は自由 掃除簡単(エアブロー、水洗浄可能) 付着なし 残量少量 キャスター付 長さ15mまで
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エンジニアリングプラスチック フィルム&シームレスベルト
抵抗値を任意にコントロールすることが可能。 機械的・熱的性質のニーズに応じた変更が可能。 シリコーン樹脂やフッ素樹脂を表面コートすることが可能。 誘電率のコントロールも可能。
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ネッターニューマチック・バイブレーター
優れた振動技術と豊富な製品群 1957年来世界のあらゆる業界で活躍 多種多様な粉体・粒体・パーツ等の充填/脱泡/移送、ホッパー・配管・シュートの詰り防止、脱水/切粉(切削油)分離、抜型/整列/異物除去/コンベアライン/フルイ/フィーダー駆動源等あらゆるニーズにお応えします。
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固体被膜潤滑剤 デフリックコート
デフリックコート(固体被膜潤滑剤)は、その優れた特性と多種多様性により、各産業で使用されています。自動車関係では図のような場所に使用されています。適用場所は非常な勢いで増えており、潜在的需要は膨大なものがあると予測されています。下文はNASAの潤滑部門で33年間活躍したR.J.JOHNSON氏の一文で、参考までに掲げておきました。
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マイクロ波インバーターUV装置 TFL150INV
マイクロ波励起による発光の為安定した強力な紫外線を発生し自由に調光出来る。 従来光源と比べて2.3倍の強力な紫外線を発光、又発光がきわめて速い。 UV照度が自由に調光でき低リップルで極めて安定した発光。 無電極ランプの為、従来光源より2・3倍寿命が長い。 マイクロ波式の為、熱(赤外線)が少く、更にコールドミラーで低熱化を計っている。 ランプと反射板の交換のみで必要波長の選択ができる。 装置の構造がシンプルで軽量且つコンパクト。
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パーフロロエラストマーシール ISOLAST
イソラストは半導体製造工程で求められる耐候低温性(-25℃~+325℃)、耐薬・耐ガス性、耐プラズマ性、真空シール性、非固着性に応える為、開発された高性能パーフロロエラストマーシールです。メンテナンス感覚の長期化とシール問題発生リスクの低減によるメンテナンスコストの大幅低減、シール交換コストの低減と生産性の向上、シールの統一化に伴うコスト低減を可能にします。
