固液連続式混合

• 1パス処理が必要
• 1パスで高い固形分濃度（最大80%まで）が必要
• 混合後直ちに反応が始まる
• 液相が既に高粘度
• ミキシングプロセスでのエネルギー投入量をできるだけ少なくしなければならない
• 固体が顆粒で機械的に破壊及び混合しなければならない
• エアーの混入を最小限にしなければならない

MHD 2000 には横側に2個の液体接続口と上部に1個の固体接続口があります。 液相は通常上側のインレットから定量ポンプまたは加圧供給システムにより供給されます。 液体はMHD内の同心ドラムに沿って広がり、複数の穴からプレミキシング・チャンバーに供給されます。 固体は、粉体供給装置（スクリューフィーダー、ロータリーフィーダー等）により上からシュートを介してプレミキシング・チャンバーに供給されます。 ドライ供給セクション及びウェット予備混合チャンバーとはフィードスクリューにて別けられています。 液体と固体は所定の割合で予備混合チャンバーにて接触します。 予備混合チャンパーを出ると直ちにハイシェアーのローター/ステーターシステムにより分散され、高品質、凝集のない製品が1パスで得られます。 混合物はユニットの最も低い位置にある液体アウトレットから排出されます。

このユニークなウェッティング方法は、ベンチュリの原理に基づいた固液混合において起きるエアー混入を最小限に抑えるために開発されました。

MHD の処理量は供給システムで設定されます。 要求されるエネルギー、即ち混合度合いは、スピード及びツールの組合せによります。 タンクや保管容器に充填するようなシンプルなプロセスでは、通常は容積式の供給システムで十分です。 完全な連続プロセスでは、ハイレベルな精度が必要ですので、液体には量をコントロールする供給ポンプが、固体には重量式供給システムが使用されます。 一般に 0.5% 以下の精度が得られます。

MHD 2000混合システムは8種類のサイズがありますので、処理量 60 から 40,000 l/hの範囲で対応可能です。 すべてのサイズでローター周速度が同じですので、信頼のおけるスケールアップが得られます。

• ひとつの機械で3つのプロセスステップ: ミキシング / ホモジナイジング / ディスパージング
• 完全な連続操作
• 高い固形分濃度が1パスで可能 (最大 80%、但し、製品に依る)
• プロセスに応じた各種ミキシングツール
• 3段の分散レベルを組み込むことにより、最もファインな粒子径が得られる
• 湿式粉砕プロセスに適している
• 固体の輸送による追加のエアー噛みがない
• 高粘度にも対応
• ダスト及び溶剤放出を防ぐ密閉システム
• 粒子毎のウェッティングにより凝集防止
• まとめて取り扱うので原材料のロスがない
• 生産時間の大幅な短縮
• 原材料の破壊により投入要求の減少
• コンパクトデザイン
• MHDラボ機から生産機へのスケールアップが容易
• EHEDG （European Hygienic Engineering and Design Group）ガイドライン準拠
• CIP/SIP対応
• すべての接液部は 316L / 316Ti ステンレススティール
• 3Aサニタリー認証
• ATEX 95ガイドライン準拠及び国産防爆仕様も可能